一、主机核心部件（泵体内部核心，决定抽真空核心性能）

 1. 泵体（泵壳）

 作为真空泵的基础承载部件，多为铸铁材质，整体呈圆形蜗壳状，内部有一个圆柱形工作腔，是水环形成、气体压缩的主要空间。泵体上设有吸气口和排气口，分别连接待抽气系统和排气管道，部分泵体还带有冷却水接口，用于调节工作腔温度，防止水环汽化。

 2. 叶轮

 水环真空泵的核心做功部件，由铸铁或不锈钢制成，叶轮上有多个呈放射状均匀分布的叶片（通常 6-12 片），叶片与叶轮轮毂、盖板形成封闭的吸气 / 压缩腔。叶轮偏心安装在泵体工作腔内，电机带动叶轮高速旋转时，带动腔内工作液形成水环，通过叶片与水环的间隙变化实现气体的吸入、压缩和排出，其精度直接影响泵的真空度、抽气效率和运行稳定性。

 3. 泵轴与轴承

 泵轴：连接电机与叶轮，传递动力，材质多为 45 号钢或不锈钢，需具备足够的强度和同轴度，防止高速旋转时出现偏心、抖动；

 轴承：安装在泵体两侧的轴承座内，支撑泵轴旋转，分为滚动轴承和滑动轴承，滚动轴承适配中小型水环真空泵，滑动轴承用于大型、高负荷工况，需配合润滑油进行润滑，减少摩擦损耗。

 4. 端盖与密封装置

 端盖：安装在泵体两端，封闭工作腔，起到定位轴承、密封轴端的作用，端盖上设有轴承孔、密封腔和冷却水通道（部分型号）；

 密封装置：核心为轴封，安装在泵轴与端盖的配合处，防止泵内工作液（水）泄漏和外界空气渗入，常见类型有填料密封、机械密封、骨架油封，其中机械密封密封效果最好，适配高真空、无泄漏要求的工况，填料密封性价比高，便于维护。

 5. 分配器（配气盘，部分型号为泵体集成式）

 用于控制气体的吸入和排出时序，多安装在泵体与端盖之间，对应叶轮的吸气区和排气区设有吸气槽和排气槽。当叶轮旋转时，叶片与水环形成的密闭腔体积变化至最大时，通过分配器吸气槽与吸气口连通，吸入气体；体积缩小时，通过排气槽与排气口连通，排出压缩后的气体，避免气体回流，保证泵的连续抽气。

二、辅助配套部件（保障泵体正常运行，提升使用稳定性与实用性）

 1. 工作液循环系统

 水环真空泵以水为工作介质，工作液在泵内形成水环的同时，还能冷却泵体、吸收压缩气体产生的热量，防止水环因温度过高汽化影响真空度，核心组件包括：

 循环水箱 / 储液罐：储存工作液，同时起到气液分离、冷却工作液的作用，泵内排出的气液混合物进入水箱后，气体向上排出，液体冷却后重新回流至泵体；

 循环泵 / 管路：小型泵多为自循环（利用泵内压力差实现），大型泵需配备专用循环泵，通过管路将冷却后的工作液输送至泵体，保证工作腔液量稳定；

 补水装置：补充因泄漏、汽化流失的工作液，维持水环厚度，保证抽气性能。

 2. 电机与传动装置

 电机：真空泵的动力源，多为三相异步电动机，根据泵的功率、转速匹配相应型号，与泵体通过直连式（联轴器）或皮带式连接，直连式传动效率高、运行平稳，是主流配置；

 联轴器：连接泵轴与电机轴，补偿少量的同轴度偏差，减少振动传递，配有防护罩，保障操作安全。

 3. 气液分离器

 安装在真空泵排气口后方，用于分离排气中的工作液和气体，避免工作液随气体排出造成浪费和污染，分离后的液体回流至循环水箱，气体经排气管道排出，提升工作液利用率，降低后期维护成本。

 4. 冷却装置

 适配高负荷、连续运行的工况，包括冷却水套（集成在泵体、端盖外）和冷却器，通过通入冷却水带走泵体和工作液的热量，控制泵内工作温度在 40℃以下，防止水环汽化，保证泵在高真空度下稳定运行。

 5. 底座与减震装置

 底座：将泵体、电机、水箱等部件集成固定，保证各部件的同轴度和安装稳定性，材质多为型钢焊接或铸铁，表面做防锈处理；

 减震垫：安装在底座与地面之间，吸收泵体和电机高速旋转产生的振动，减少噪音，防止振动传递至管道和设备。

 6. 控制与保护附件

 真空表 / 压力表：安装在吸气口和排气口，实时监测泵的真空度和排气压力，便于操作人员调节工况；

 止回阀：安装在吸气管道，防止停机后系统内的气体和液体回流至泵内，避免叶轮倒转和泵体损坏；

 闸阀 / 球阀：安装在吸、排气管道，用于调节抽气流量和停机时切断管路；

 过载保护装置：如热继电器、变频器，防止电机过载烧毁，部分高端型号配备变频控制系统，可根据真空度需求调节电机转速，实现节能运行。

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